「生産清流化」は納期病の治療法である。行動を変えること、業務を変えることの両面から取り組むプログラムである。行動を変えるために「見える化」を進める。「見える化」では「地図と区画で見せる」ことが重要である。

　在庫に関しては「地図と区画で見せる」対象が多い。仕掛品は、台車や容器などで移動／保管されることが多い。仕掛品を見える化するには、台車や容器の状態を見える化することになる。

　台車や容器などは、本来の目的以外に使われることがある。運搬用の台車に材料や仕掛品以外をモノが載っているのはよく見かける光景である。

　こうした状態を防ぐには、運搬器具の現物に用途等を表示する方法がある。「○○用台車」「○○用コンテナ」などと表示することで、目的以外に使われていた場合にすぐわかるようにする。

　運搬器具の色分けが有効な場合もある。ある工場では運搬用台車を3色に分けていた。2つの色は2つのラインに対応する。それぞれのラインで使う台車数の上限を決めて、それ以上は使えないようにしていた。

　もう1色は工場長持ちの台車である。上限を超えて台車を使う場合には工場長判断で工場長持ちの台車を使う。これがもう1色の台車である。

　長期滞留品の保管は、場所を2段階に分けるのが定石である。滞留期間が基準を超えたら、第1の保管場所に移動する。この保管場所は「長期滞留品」の場所である。

　ここに置いた状態で、原因究明を進める。なぜ長期滞留したのかという原因を究明する。長期滞留品は原因究明が疎かになりがちである。しかし不良品と同様に原因究明と再発防止策の策定が必要である。

　「長期滞留品」の場所に移すのは、正常品と混入させないため、長期滞留品が発生したことが誰にでもわかるようにするためである。

　原因究明が終わり、一定期間さらに使われなかった場合には、第2の保管場所に移動させる。第2の保管場所は「死蔵品」の場所である。売却・廃棄などの処分に着手するまでの保管場所である。死蔵品の場所に長時間停滞している場合には、売却・廃棄などの作業が進んでいないことを示している。